Holzgigant für Luftschiff: Wie ein Hangar aus 560 Tonnen Holz entstand

Nachhaltigkeit großgeschrieben: 156 Tonnen CO₂ gespart

156 t CO2 durch das Wiederverwerten von Baustoffen beim Bau gespart, die DGNB-Zertifizierung ist angestrebt, der Architekturpreis NRW 2024 in Gold und der Deutsche Ingenieurbaupreis wurden bereits gewonnen. Das Luftschiffhangar in Mühlheim an der Ruhr ist nicht nur wegen seiner konsequent an Nachhaltigkeit und Zirkularität orientierten Planung und Bau einzigartig. Aufgrund des hohen Vorfertigungsgrads und der BIM-gestützten Echtzeitplanung wurde der Bau trotz handwerklicher Details innerhalb von nur zehn Wochen abgeschlossen und das Luftschiff Theo konnte wieder andocken.

Ein Zuhause für Theo – und Platz für 1.500 Gäste

Das Luftschiff Theo der WDL Luftschiffgesellschaft ist eines von nur sechs verbliebenen Luftschiffen weltweit und ein bekannter Werbeträger im Ruhrgebiet. Für die Wartung und als Witterungsschutz wird für das Luftschiff ein Hangar benötigt. Da der alte Hangar abgerissen werden musste, wurde an gleicher Stelle eine moderne Multifunktionshalle errichtet, die Platz für das Luftschiff und bei Veranstaltungen für bis zu 1.500 Personen bietet.

Holzbau auf höchstem Niveau: Konstruktion und Technik

Die Kubatur des Neubaus orientierte sich an der bisherigen Halle und entstand auf dem Grundriss des vorherigen Hangars. Die Maße sind spektakulär: 92 m lang, 42 m breit. Das entspricht etwa einem Fußballfeld. Der höchste Punkt des Hangars misst 26 m, der Brutto-Rauminhalt beträgt 71.000 m3. Der stützenfreie Raum schafft eine Atmosphäre wie in einer Kathedrale. Vertikale Linien und die Fensterflächen im unteren Bereich der Halle betonen die elegante Form und lassen natürliches Licht herein. Gen Westen öffnet sich die imposante Halle über eine zweigeschossige Ebene und lässt lediglich hier Ein- und Ausblicke zu. Diese Glasfuge verschafft dem sonst verschlossenen Baukörper eine gewisse Leichtigkeit, belichtet den Innenraum und gibt den Blick auf das großzügige Flugfeld frei.

560 Tonnen Holz in Perfektion - Holzbauingenieurskunst in 1.500 Bauteilen

Die DERIX-Gruppe hat für den Luftschiffhangar etwa 560 t Holz zu 1.500 Holzbauteilen aus Brettschichtholz und X-LAM verarbeitet, die fertig abgebunden und zum Teil vormontiert auf die Baustelle geliefert wurden. 15 Zweigelenkbogen als Fachwerkkonstruktion aus 10 cm starken Brettsperrholzplatten überspannen die Spannweite von 42 m. Die aufgelöste Fachwerkkonstruktion erlaubt eine klare Struktur ohne zusätzliche Querverbände, da die Einspannung der Fachwerkdiagonalen und Obergurte in die Dachtragschale diese stabilisiert. Die Fachwerkträger wurden an den 592 Knotenpunkten in einer innovativen Technik mit Hartholzdübeln ausgeführt. Die Aluminiumfassade liegt wie ein Tuch über der Tragkonstruktion.

Tore der Superlative: 400 m² und 72 Tonnen bewegen sich auf Knopfdruck

Spektakulär sind die Maße der beiden Torflügel: jeweils 400 m2 Fläche mit einem Eigengewicht von je 72 Tonnen werden durch vier Elektromotoren mit 60 kW Leistung und einem gewaltigen Antriebsdrehmoment von 88.000 Nm bewegt.

Projektdaten:

Projekt: Luftschiffhangar
Standort: Lilienthalstraße 8, 45470 Mülheim an der Ruhr
Bauherrin: Westdeutsche Luftwerbung Theodor Wüllenkemper GmbH & Co.KG
www.wdl-gruppe.de

Projektleitung | Bauherrenvertretung: IB Römling
www.ibroemling.de

Architektur (Entwurfsplanung): Smyk Fischer Architekten GbR
www.s-f-architekten.de

Architektur (Ausführungsplanung und Bauleitung): GRONAU plan GbR
www.gronau-bau.de

Tragwerksplanung:
Ripkens Wiesenkämper Beratende Ingenieure Part GmbH | Marx Krontal Partner
www.rw-ingenieure.de, www.marxkrontal.com

Holzbau: W. u. J. Derix GmbH & Co.
www.derix.de

Fotos: Stefan Lamberty/WDL

Text: Volker Simon