Besondere Holzrahmenbauweise mit gebogenen Grundformen

Pfleiderer im Gespräch mit Herrn Rast und Herrn Herz

Pfleiderer: Herr Rast, wo liegen aus Ihrer Sicht die Besonderheiten bei ProAir?

Andreas Rast: Hier kamen ein paar Aspekte zusammen, die auch für uns nicht alltäglich sind: Wir hatten es mit gebogenen Grundformen zu tun, die wir in Holzrahmenbauweise vorgefertigt und anschließend vor Ort montiert haben. Die Rahmen haben wir in Leimholz ausgeführt. Anschließend erfolgte die Beplankung mit 15 mm Spanplatte. Dafür kam bei ProAir eine LivingBoard face contiprotect P5 zum Einsatz – für uns eine optimale Wahl: Blauer Engel, Cradle-to-cradle Silber-Zertifikat, richtungsungebunden einsetzbar und quellarm bzw. feuchtefest. Bei den Innenwänden wurde die LivingBoard beidseitig auf dem Leimholz vernagelt. Bei einzelnen gewölbten Segmenten, wo wir mit sehr kleinen Radien zu tun hatten, mussten wir auf Gipsfaserplatten ausweichen. Die Decken bestehen aus Vollholz, die Bodenplatte ist aus Beton und im hinteren Gebäudebereich rund um Aufzugschacht und Anschluss an Bestandsgebäude kamen Beton und Mauerwerk zum Einsatz. Für die Außenwände setzten wir innen auch die LivingBoard face contiprotect P5 ein, weil sie zusätzlich die Funktion einer Dampfbremse übernimmt. Die Außenwände haben wir mit einer DWD-Platte abgeschlossen, vor der wir im ersten OG eine vorgehängte hinterlüftete Fassade mit Fassadenplatten installiert haben. Im Erdgeschoss sind die Außenwände verputzt.

Pfleiderer: Und wie steht es neben der Nachhaltigkeit der Werkstoffe um die Energieeffizienz des Gebäudes?

Dieter Herz: Die ProAir Verwaltung wurde nach dem Passivhaus-Konzept geplant, wir nutzten dazu eine 28er Holzrahmenkonstruktion. Die Rahmen wurden mit einer hocheffizienten Holzfaserdämmung ausgeblasen, mit der wir die gewünschten Dämmwerte erreicht haben. Die Wärme wird über eine klassische Fußbodenheizung verteilt, außerdem gibt es ein Lüftungssystem mit Wärmerückgewinnung. In Summe war das ausreichend, um den Neubau an den Wärmeerzeuger aus dem Nachbargebäude anzubinden und von dort aus mitzuversorgen. Für ProAir ist das die anlagentechnisch günstigste Variante, denn das Unternehmen setzt schon seit Jahren auf hocheffiziente Heizungssysteme und Photovoltaik für seinen Stammsitz.

Pfleiderer: Welche Rolle hat die Vorfertigung einzelner Elemente für den Bau gespielt? 

Andreas Rast: Die Außenwände wurden von uns beidseitig beplankt vorgefertigt, vor Ort per Winkel in der Betonbodenplatte verankert und anschließend ausgedämmt. Bei den Innenwänden haben wir einseitig beplankt vorgefertigt und die zweite Seite auf der Baustelle beplankt. Auch hier haben wir die Holzfaserdämmung eingeblasen, um eine gute Schalldämmung zu erzielen. Das ist gerade im Büro ein wichtiger Aspekt. Damit alles nahtlos ineinanderpasst und auf der Baustelle in der gewünschten Präzision vonstattengeht, haben wir uns gegenseitig schon in der Entwurfsphase intensiv abgestimmt. Bei ProAir war es so, dass jedes Wandteil im Prinzip ein Unikat war. Das galt für die Außen- und Innenwände ebenso, wie für die Dachkonstruktion: Die Leimholzelemente sind horizontal und zum Teil außerdem vertikal gewölbt. Um diese Herausforderung fertigungstechnisch exakt zu meistern, haben wir die Daten aus der CAD-Planung (CADWORK) von Herz & Lang direkt in unsere Abbundmaschine übernommen. Das war aufwändig, hat sich aber letzten Endes klar ausgezahlt. 

Pfleiderer: Das heißt der Planungsaufwand ist ähnlich hoch, wie bei herkömmlichen Bauweisen?

Dieter Herz: Ich würde sagen, der theoretische Planungsaufwand ist größer. Wir müssen bei Holzbauprojekten am Anfang durchdachter und präziser arbeiten, weil z. B. einzelne Wandelemente durch die Lage der Rahmen exakt auf die statischen Anforderungen hin entwickelt werden. Damit ist es – anders als bei anderen Bauweisen – nicht einfach möglich, ein Fenster zu verschieben, eine Tür von links nach rechts zu wechseln oder die Lage eines Versorgungsstrangs zu verändern. Daher haben wir die gesamte Ausführungsplanung für das ProAir Verwaltungsgebäude parallel und gleichzeitig mit der Zimmerei Rast angefertigt, Daten miteinander ausgetauscht und uns regelmäßig engmaschig abgestimmt – wie in einer Symbiose. In der Bauphase lief es dann äußerst geschmeidig.

Andreas Rast: Die Montage der vorgefertigten Elemente ging dann schnell – was im Rohbau ein Vorteil ist, weil Holzbauelemente nur bei trockener Witterung montiert werden können.

Dieter Herz: Alles in allem haben wir ungefähr 6 Monate Planungsaufwand und 16 Monate Bauzeit gebraucht, bis das Gebäude mit dem Übergang in den Bestand fertiggestellt war. Das Gebäude erfüllt letztlich alle gestellten Anforderungen des Bauherrn.

Pfleiderer: Herr Rast, Herr Herz, wir bedanken uns herzlich für das Gespräch!

Infobox:                      

Objekt:                           Unternehmenszentrale ProAir GmbH, Argenbühl-Eglofs

Bauherr:                          ProAir GmbH, Argenbühl-Eglofs

Planung:                         Anita Bechter, Herz & Lang GmbH, Weitnau

Ausführung:                    Zimmerei Rast, Argenbühl-Eglofs

Eingesetztes Produkt:     LivingBoard face contiprotect P5

Einsatzbereiche:             Wandbekleidungen

Fertigstellung:                 2019

Bildquelle:                       © Herz & Lang GmbH